工业机器人合金生产线自动化方案

      一公司一合金厂共有十余条合金生产线，每条生产线主要设备由一座高滋反应窑、一条环形运输轨道、配套气动、液厌执行机构、电控系统及除尘系统等组成。

      产品原料为形状规则的四方扁豆形块料，用石墨圆柱形容器盛装，装满原料后的容器重量为 35kg，摊个容器放在一个石墨方形 20mm 厚、带凹摘的托板上，容器由托板带动沿轨道排列依次被推人高溢反应窑进行加热、保温．每15min 左右从高漏反应窑的出口被推出一副容器．原料经过焙烧制出成品粒料，出窑后容器和成品料贡量共计 20 kg。因烧制祝度较高（达1900 ℃ 左右），时间长，从而造成容器材料逐渐剥落、易裂．强度降低，使用寿命短（仅两个多月左右） . 而刚烧制出的成品料自身易枯连、板结，还不同程度地枯连在容器底部。

      原料在烙烧过程中会产生大量硫化物等有毒有害气体，虽炉窑上方配置有除尘装置，但整个车间仍弥漫着刺体的气味，车间环境温度也高达 40度以上，工作人员出人须配戴防毒面罩。改造前．对容器内板结的成品料用凿子捣散、成品料倾倒、原料填装、摇晃容器以使原料装填更密实等卜作均为人工操作。

      为解决上 述问题，我们为该企业量身设计了一套自动化上下料系统方案，该系统其有投资小、见效快、工艺设备先进、自动化程度高等特点，可实现生产车间自动化上下料、过程自动称量、自动统计计数、故障自动报誉等功能．可实现生产过程数据与车间数据库对接，以便进行管理、分析、统计，对提高车间设备装备水平、节约劳动成本．改善工人生产劳动条件其有显著效果。

         为尽量减少人员在车间生产现场的停留时间，在原车间集中装运成品料斗的基础上，增加了可供叉车装运的原料斗，将原用电瓶车从原料车间拉出原料在车间现场填充到容器的现状．改变为原料斗在原料车间集中装人原料．用叉车将原料斗置放于进料装臂的支架上．人工放下位于原料牛底板的闸板即可，容器填充装料均由机器人完成户为了满足车间自动化上下料的工艺要求，尽量利用工厂原有生产工、器其和设备。

         以减少改造期问因施工造成的停产损失及减少投资成本，本方案对原有系统工艺仅作少量程序上的修改，具体如下：原生产工艺为出窑要等两个容器，组上转盘机构后才从转盘拉动直行轨遭，修改为侮出窑一只容器就启动转盘将其推 出直行轨道，在“等待位”等待进人自动化 、下料工序： 3 自动上下料系统的设备组成及工作原理自动化上下料系统主要配置有以下设备：机器人（含机械臂、机械手夹其）、出料装置、链式给料机、进料装置等，该系统布置图如图 1 所示。